Tal vez estos párrafos que escribo tengan distanciamiento respecto al tiempo, a que me refiero…? los conceptos y/o definiciones que leerás son los que adquirí el siglo pasado, pero no te preocupes en estos adolescentes años del nuevo siglo siguen vigentes. Lo que esta cambiando básicamente son los insumos químicos usados en la fabricación de pinturas con la finalidad de ocasionar el menor daño ecológico. Cuidar nuestro planeta es tarea de todos.

 Y que es una pintura ?. Estoy casi seguro que mas de 70%, hemos visto o tenido en nuestras manos una lata o pote de pintura incluso hemos pintado, y también nos hemos formulado algunas preguntas relacionadas con su presentación, apariencia, costo, etc., y hemos conjeturado o respondido, de muchas maneras – claro está los que no entendemos ni pío– como se le fabrica. Yendo al grano… Entonces definiríamos que una pintura es una dispersión

Fase Dispersa y Medio de Dispersión

Y que contiene esta dispersión?. Bueno contiene materias sólidas y líquidas por ejemplo: cargas minerales en la forma de óxidos, el de titanio principalmente ( TiO₂), contienen también carbonatos, yesos, etc. además contiene pigmentos que son sustancias que proporcionan los colores.

Ah ! y los polímeros son de hecho los componentes de mayor importancia ya que son los encargados del transporte de las cargas minerales y pigmentos y cuya función principal es ligar, retener, sujetar estas cargas minerales, pigmentos y aditivos para que no “escapen” de la red del polímero cristalino o amorfo, dotando ademas a la pintura características especiales.

Estos polímeros se conocen también como “resinas” y pueden ser vinilicas, acrílicas, acrílicas-estirenadas, alquídicas, fenólicas, epoxi o de poliéster entre otras. Contiene también disolventes y aditivos. Una pintura sin el disolvente tendría una viscosidad muy elevada y no podría aplicarse en películas delgadas.

Hablar de disolventes es un tema muy amplio tratare de escribir al respecto en otro momento. En las pinturas acuosas obviamente el agua es el medio de dispersión, las cargas minerales y otros componentes la fase dispersa. El agua en este tipo de pinturas es el diluyente, reduce la viscosidad de la pintura para que pueda ser aplicada en forma apropiada con brocha o rodillo.

Te animas a preparar una pintura casera y funcional?. Aquí tienes la fórmula: la preparación es relativamente fácil, si navegas por internet encontraras abundante información, lo que hago aquí sólo es resumir el trabajo de muchos años con un ejemplo practico.

Etapa 1: Preparando una base madre (pasta pigmentada):

La calidad del agua es importante cuanto mas blanda es mejor, es decir el agua tiene que estar libre de iones de calcio, magnesio,etc. Por Otro lado el dispersante ayudara a que las carga minerales se dispersen mejor haciendo que sus particulas se repelan electricamente, los dispersantes son por lo general poliacrilatos de sodio de peso molecular óptimo para éstos propósitos.

Poliacrilato de sodio

Los Antiespumantes son agentes quimicos que se emplean para sacar el aire o romper la espuma generada en el momento de la dispersión, son hechos a base de siliconas o aceites minerales que tienen una mayor tension superficial clave para su perfomance.

Los espesantes, también son muchas veces copolímeros del ácido acrilico, pero es mas restringido su uso comparado con la HEC (Hidroxietil – Celulosas).

Hydroxy ethyl Cellulose

A las 584,5 partes de la base madre preparada se le agrega 165 partes de la resina, (emulsión sintética homopolímera o copolimera), agrega también 35 partes de silicato de magnesio o si prefieres en lugar del silicato, zinc activado blanco agrega finalmente el agua de lavado 15 partes, y para terminar agrega etilen glicol 5 partes, agita otro tanto de tiempo, hasta obtener una pintura homogénea y “brillante”.

Como bactericida antes se usaba el formol, hoy esta prohibido, sin embargo existen otras sustancias libres de formaldehído, que puedes usar.

Si estas pinturas se van a fabricar a gran escala, es necesario tener máquinas mas robustas: Motor agitador de unos dos o tres caballos de fuerza, con velocidad variable en baja, media y alta. Tanques plásticos resistentes o aluminio templado, de acero inoxidable 304 0 316,etc.

En estas formulaciones se van agregando los ingredientes en orden, como lo indica la fórmula bajo agitación continua hasta lograr que quede una mezcla uniforme, se procede a aplicar el color deseado y de acuerdo al gusto del fabricante; no hay una cantidad estipulada para estas formulaciones, ya que el tono de color se lo da el fabricante, de acuerdo a las exigencias del consumidor o a los colores que estén de moda.

NOTA: En estas formulaciones al agua y el espesante, pueden variar si el fabricante así lo considera, ya que puede hacer una pintura más espesa, menos espesa o muy líquida, de ahí su tipo y su calidad (A-B-C y Económica). Estas fórmulas también son llamadas bases para pinturas vinílicas. Si desea que cubra más, agregar más dióxido de titanio al gusto.

PREVENGA DAÑOS: Al fabricar estos productos utilice mandiles de hule o algún otro apropiado, mascarillas, guantes anteojos. Todos los insumos y productos elaborados manténgase fuera del alcance de los niños y consérvese en lugares frescos y bien tapados.

Felix Calderon R.

Durante mas de medio siglo arquitectos y diseñadores de edificios han venido usando distintas alternativas para la protección de los materiales de construcción, selladores, compuestos vidriados, repelentes acuosos y aditivos para concreto son algunas alternativas.

Dentro de estos destacan por su facilidad en el uso compuestos de silano a base de silicio los que garantizan una proteccion mas duradera por consiguiente bajos costos de mantenimiento.

La naturaleza es un enemigo formidable y los que construimos esperaramos que nuestras construcciones alcancen una protección integrada previniendo pérdidas Todos sabemos que los materiales de construcción están expuestos a daños ambientales ocasionados por lluvias, por la humedad por la abrasión debido a partículas presentes en el aire, (viento), y micro organismos

Estos compuestos de silicio pueden incorporar rellenos minerales (fillers) y aditivos quimicos empleando técnicas apropiadas de elaboraboración

La proteccion de materiales de construcción puede hacerse a través de : tratamientos hidrófobos, Resinas y productos aglutinantes, ayuda procesos, (aditivos)

Hoy en dia podemos elegir entre una amplia gama de silanos, siloxanos, resinas, aditivos, mezclas y emulsiones para maximizar la vida del sustrato, reducir el mantenimiento y mejorar la estética. La selección de los productos de protección adecuados para los materiales de construcción nos ahorrara costosas reparaciones posteriores.

ALGUNAS PROPIEDADES FISICO-QUIMICAS DE COMPUESTOS DE SILICIO

Las siliconas o derivados se presentan en muchas formas y funcionabilidades y pueden usarse en forma combinada para obtener la propiedades requeridas.

Conceptos – Definiciones

La mayoría de siloxanos y silanos son moléculas muy pequeñas, y cuando se aplica a la superficie de un sustrato adecuado, penetran profundamente. Reaccionan con el sustrato y impartiendo durabilidad. Una vez curado, permiten el paso de vapor de agua al tiempo que evita el ingreso de agua líquida en el sustrato, agua liquida que podría contener iones de cloruro disuelto o ácidos.

Los grupos SiOH se forman cuando el silano reacciona con agua, (hidrólisis), pueden también reaccionar con más grupos SiOH, a través de la condensación, en el sustrato y formar uniones químicas. La condensación también se produce entre los silanos, formando un polimero de Si-O-Si.

Los grupos alquilo (grupos R) se orientan lejos de la superficie para repeler el agua de manera muy eficaz.

Fuente: www.dowcorning.com/buildingmaterialsprotection

El principal interés para el productor de la pintura es fabricar éstas  con  bajo VOC o libre de VOC  en  revestimientos “waterborne” para arquitectura  y  madera. con un alto nivel de calidad a prueba de agua.
Los revestimientos exteriores deben ser resistentes a las duras condiciones atmosféricas como la lluvia, mientras que los revestimientos interiores en general, deben ser resistentes al frote húmedo.
La Hidrofobicidad de los componentes de la pintura es considerada como una propiedad importante, que influye en gran medida de la característica química de la superficie y por lo tanto de las propiedades de repelencia al agua.
Los ligantes están usualmente  presentes como el principal componente de revestimientos waterborne de bajo PVC , como una “cascara de huevo”, en pinturas semi-brillantes o brillantes, y contribuye a mejorar la hidrofobicidad de la superficie de la película, en la que la repelencia al agua es considerada realmente como una preocupación menor.
Por el contrario las pinturas, de alto PVC  (Pinturas mate para exteriores e interiores y yesos) que contienen poca cantidad de ligante son más sensibles al agua.

Imagen 1: Poliuretanos, PU,  proporcionan una mejor resistencia al frote húmedo en comparación a los celulósicos, mientras alcancen reologías similares.

Está claro que la elección correcta del espesante es entonces crucial para mejorar la resistencia al agua. Una desventaja importante de la tradicional HEC y de la mayoría de los espesantes acrílicos   comparados  contra espesantes de poliuretano, es su naturaleza hidrofílica y que a menudo conduce a obtener pinturas con una pobre repelencia al agua.
Las características hidrofóbicas de los espesantes poliuretanicos, en efecto consiguen mejorar las propiedades de barrera contra el agua. En el gráfico se muestra, se evidencia una mejor perfomance de reelencia al agua usando Coapur ™ 830 W, espesante poliuretanico,  en comparación a  espesante celulósico.
Modificadores de la reología, como  Coapur ™  Rheotech™ 4800 imparten la deseada resistencia  al agua de capas o películas completamente secas..

Fuente:
SpecialChem accelerate Technology and Business Development in chemicals.
Founded in April 2000, SpecialChem implement Interactive Marketing & Open Innovation processes in the chemicals and materials value chains to increase innovation speed and success of new products launches.

El Blog-Health-o-Meter™ indica: ¡Este blog lo está haciendo genial!.

Números crujientes

Un Boeing 747-400 transporta hasta 416 pasajeros. Este blog fue visto cerca de 3,900 veces en 2010. Eso son alrededor de 9 Boeings 747-400.

En 2010, publicaste 2 entradas nueva, haciendo crecer el arquivo para 8 entradas. Subiste 3 imágenes, ocupando un total de 47kb.

The busiest day of the year was 29 de abril with 44 views. The most popular post that day was SELLADORES E IMPERMEABILIZANTES (Industria de la Construcción).

¿De dónde vienen?

Los sitios de referencia más populares en 2010 fueran search.conduit.com, mail.live.com, es.wordpress.com, google.co.ve y crdrgzf.wordpress.com.

Algunos visitantes buscan tu blog, sobre todo por resinas alquidicas, siliconato, pet, resina alquidica y acido metacrilico.

Lugares de interés en 2010

Estas son las entradas y páginas con más visitas en 2010.

SELLADORES E IMPERMEABILIZANTES (Industria de la Construcción) marzo, 2010
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Un poquito de resinas alquidicas diciembre, 2009
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PET… plástico plástico… abril, 2010

El ácido acrílico como punto de partida junio, 2009

Emulsiones mayo, 2009
2 comentários

Plásticos reciclados rumbo a Sudáfrica 2010

Sao Paulo, Brasil, 06 abril 2010

Las novedades en torno a la tradicional camiseta amarilla de la Selección Brasileña combinan tecnología, sostenibilidad y mayor comodidad para los atletas. Investigaciones y estudios realizados en los laboratorios de innovación de Nike resultaron en la creación de un poliéster producido a partir del reciclaje de envases de PET, que es la materia prima del nuevo uniforme. Cada camiseta es producida con ocho botellas, que son limpiadas, reducidas a pequeñas hojuelas y fundidas para la producción de los hilos utilizados en la confección de los uniformes.

De acuerdo con Nike, en este proceso consiguieron reducir el consumo energético en 30%, además de lograr la reutilización del plástico. Según voceros de Nike, con el uso de PET reciclado en la nueva línea de camisetas de las selecciones patrocinadas se evita que cerca de 13 millones de botellas plásticas, un total de aproximadamente 254 mil kg, sean enviadas a rellenos sanitarios. Esa cantidad sería suficiente para cubrir más de 29 campos de fútbol.
La preocupación ambiental de este diseño no implica un sacrificio en el desempeño de los uniformes, que ofrecen varias ventajas competitivas como tejido liviano que permite la transpiración, la ventilación y la dispersión del calor para comodidad de los deportistas en el Mundial Sudáfrica 2010.

” Te preguntaras y que cosa es el PET ? La manera más fácil de saber si un envase está fabricado con resina PET, es buscar en el fondo un símbolo de un triángulo formado por flechas con el número 1 en el centro y bajo este, las siglas PET o PETE (en inglés). Este símbolo se forma en el proceso de fabricación y algunas veces se imprime en la etiqueta. Otra forma es buscar un punto opaco en el centro del fondo, que es el resultado del punto de inyección en la fabricación de la preforma

El PET es un tipo de materia prima plástica derivada del petróleo, correspondiendo su fórmula a la de un poliéster aromático. Su denominación técnica es Polietilén Tereftalato o Politereftalato de etileno. Empezó a ser utilizado como materia prima en fibras para la industria textil y la producción de films.“

Opiniones:

Son compuestos quimicos en estado líquido especialmente diseñados y estudiados para “sellar”, proteger, imperrmeabilizar, endurecer superficies construidas con distintos materiales como el cemento, hormigón, ladrillo, yeso, granito, marmoles artificiales, metalicos, baldosas, etc.

Al aplicarse sobre estas superficies forman una película que las impermeabiliza, protege o endurece. En el caso de ser cemento recién vaciado, el proceso de fraguado (curado), es acelerado. Asi mismo protegen del óxido y la corrosión cualquier superficie metalica como los chasis de vehículos.

Se preparan por SIMPLE MEZCLA de las materias primas componentes de la fórmula (que son muy conocidas y empleadas en la industria). Se precisa para ello un depósito de plancha galvanizada (lo ideal será de acero inoxidable), provisto de un agitador mecánico.

Un sellador impermeabilizador puede ser hecho con compuestos alquilsiliconados, como el metil, etil o propilsiliconatos de sodio o potasio. Estos alquilsiliconatos de metales alcalinos se utilizan en forma de solución acuosa. La cantidad de alquilsiliconatos a ser utilizado es por lo general por debajo del 3 partes en peso por cada 100 partes en peso de sellador de impermeabilización. Es posible utilizar un siliconato único o una mezcla de al menos dos o más de los siliconatos mencionados en la impermeabilización de la composición de sellador. La cantidad preferida de siliconatos que debe utilizarse es 1,4 a 1,9 partes en peso por cada 100 partes en peso de solución de impermeabilización. Los polímeros usados mas frecuentemente para este tipo de compuestos son emulsiones / dispersiones de poliuretanos, resinas acrilicas estabilizadas con alcalis, vinilos y sus copolímeros. La emulsión / dispersion de polímero preferida son poliuretanos. En la formulacion puede se utilizado una mezcla de dos o más de las emulsiones de polímeros mencionados o puede ser hecho con una unica emulsion / dispersion polimerica. La cantidad partes en peso de polímero total (contenido de sólidos presentes en las emulsiones / dispersiones) que se utilizan en la formulación es 0,20 a 10 parts/100 partes en peso de solución de impermeabilización aislante.

La cantidad preferida de partes en peso de polímero que se utiliza en la formulación es 1,0 a 3,5 parts/100 partes en peso de solución de impermeabilización de sellador, aunque esto ultimo dependera de muchas otras condiciones. Dispersiones de poliuretano emulsiones están hechas de isocianatos alifáticos y aromáticos, poliisocianatos, polioles y co-solventes.

Diisocianato de tolueno (TDI), difenilmetano 4,4 ‘-diisocianato (MDI), diisocianato de hexametileno (IDH), diisocianato de isoforona (IPDI). se usan para fabricar estas dispersiones / emulsiones. Polyisooyanates puede basarse en el TDI, MDI y IPDI.

Los polioles son poliéteres, poliésteres, polioles de base acrílica, polioles base policarbonato y similares. Los ejemplos de co-solventes son solventes de hidrocarburos, como tolueno, N-metil-2-pirrolidona, dimetil formamida (DMF) y similares. Silicatos alcalinos son los de sodio y de potasio. El preferido es el silicato de sodio representado por la fórmula:

Na2O.xSiO2 where 3.2 <x>2.0.

La cantidad preferida de un silicato a utilizarse es de 0,001 a 1,0 partes en peso por cada 100 partes en peso del sellador de impermeabilización.

Los disolventes mas comunes son el etilenglicol, dietilenglicol, metanol, etanol, n-propanol, isopropanol, n-butanol e iso-butanol. Uno o una mezcla de dos o más de los diluyentes pueden ser utilizado. La cantidad preferida de diluyentes que se utilizará es de 0 a 5 partes por peso por 100 partes en peso del sellador de impermeabilización. Los aditivos son surfactantes, agentes humectantes, antiespumantes, biocidas, etc. La cantidad preferida de cada uno de estos aditivos que pueden utilizarse es de 0,005 a 2 partes por peso por 100 partes por peso de la sellador de impermeabilización. Otros ingredientes, tales como pigmentos, plastificantes, inhibidores de la ultra violeta, antioxidantes y otros similares también pueden ser utilizados en cantidades convencionales.

EJEMPLO: METODO DE PREPARACION

Los insumos químicos arriba mencionados forman una composición representativa de impermeabilización que será mejor entendida por la siguiente síntesis. Un método típico de preparación consiste en dos pasos:

Paso 1: Un sellador impermeabilizante es preparado usando un mezclador de alta velocidad, de preferencia con control de velocidad variable. La mitad del peso del agua se mezcla primero con la cantidad previamente pesado de la emulsión o dispersión del polímero seleccionado durante 10 minutos. Silicato de sodio se añade en forma de solucion al 35% y la mezcla se agita durante 5 minutos más.

Paso 2: solución concentrada de una siliconato o mezclas de siliconatos (30% de concentración) se mezcla con la otra mitad de agua durante 5 a 7 minutos. Para ello, la mezcla preparada en el paso 1 se añade poco a poco y mezclada aun mas por 10 minutos. Por último, los aditivos que se añaden a la solución bajo agitación constante durante 5 minutos.

Buena suerte con la siguiente fórmula de ejemplo

Dispersion de poliuretano: 5 partes, Metil siliconato de sodio: 5 partes, silicato de sodio: 0.1 partes,  Surfactante: Surfynol TG: 0.15 partes, Agua desmineralizada: 89.75 partes.

Caracteristicas: Apariencia : solucion lechosa, Apariencia del sustrato curado: Sin Cambios, Densitad lbs/galon (US): 8.55, Viscosidad, cps:  20-40, Inflamibilidad: no-inflamable

Durante más de 50 años, las resinas alquídicas ofrecidas en “white spirit” han sido ampliamente utilizadas en la producción de recubrimientos decorativos de alta calidad. Recientemente ha habido una fuerte tendencia hacia pinturas con alto contenido de solidos y reducida proporcion de disolventes aromáticos, ofreciendo de esta forma al usuario final pinturas potencialmente menos nocivas y que reducen al minimo el impacto sobre el medio ambiente.

Se pone de relieve aqui la quimica de las resinas alquídicas en emulsión y en forma especifica la formación de película, que es el factor clave para explicar, todos los beneficios que aporta esta novedosa tecnología.

Química de la resinas alquidicas en emulsion:

Las resinas alquídicas son relativamente polímeros de bajo peso molecular, como consecuencia de la reacción de esterificación de los ácidos polibásicos y alcoholes polihidricos, modificadas con aceites o ácidos grasos. Tradicionalmente se presenta en disolventes . ¿Cómo puede el disolvente ser sustituido por el agua? El proceso se basa en una técnica de post-emulsificación.

En la práctica se necesitan dos etapas diferentes para obtener emulsión alquídicas: En primer lugar, la síntesis de resinas alquídicas y luego la etapa de inversion de fase: el agua es añadida a la resina alquídica, en un equipo especial. Hasta una cierta concentración de agua y con la ayuda de agentes emulsionantes, gotas emulsionadas de resina alquídica en agua se forman rapidamente

Primer paso: Síntesis de resinas alquídicas

Segundo paso: Inversión de fase

Formación de película:

Como la formación específica de la película de una emulsión alquídicas es el factor clave para explicar todos los beneficios que aporta la tecnología, es necesario poner de relieve las diferentes etapas de este mecanismo. Debido a su bajo peso molecular, la formación de la película de una emulsión alquídica no presenta la misma complejidad de procesos multi-etapa como los polímeros en dispersión.

Las etapas estándar, tal como la coalescencia, son sustituidas por una etapa de inversión de fase inmediatamente después de la evaporacion del agua, seguida de la oxidación de los ácidos grasos insaturados para formar una red reticulada o en extenso entrecruzada.

Dado que esta reacción es lenta en condiciones ambientales, se añade un catalizador con elementos metalicos (secante) durante la formulación de recubrimientos, para acelerarlo. Gracias a una tecnología patentada, Cray Valley ha desarrollado emulsiones alquídicas que permiten la formulación de recubrimientos libre de agentes secantes: no adiciónan ningun agente secante (como cobalto), en el uso de esta tecnología.

Mecanismo:

Evaporación del agua: Emulsión de aceite en agua

Inversión de fase: El agua comienza a evaporarse, seguida de la fase inversión.La fase continua se convierte alquídica.

Fase continua = alquídicas

Formacion de Entrecruzamiento: (reticulacion del sistema).

El paso final en la formación de la película consiste en la reacción

de las cadenas de alquídicas con el oxígeno proveniente del aire

para formar un sistema reticulado con la ayuda de agentes secantes

Penetración en el sustrato: Esta penetración aporta cohesión y mejora adhesión.

La película homogénea obtenida conduce toda su perfomance como el brillo, facil aplicación, las propiedades de dureza …etc.

Conclusión

Emulsiones alquídicas ofrecen una solución técnica de gran alcance para los formuladores de pintura. Se pueden utilizar solo como ligante para alcanzar buen rendimiento de sus propiedades que son difíciles de obtener utilizando tecnologías “water-borne”estándars, para producir un alto rendimiento con bajo VOC en revestimientos decorativos. También ha de tenerse en cuenta que la tecnología de resinas alquídicas en emulsión es una verdadera “tecnología verde”, con materias primas procedentes, en una gran medida, de fuentes renovables o biodegradables. No se requieren coalescentes, lo que permite la formulación de revestimientos con el mas bajo COV y un impacto mínimo sobre el medio ambiente.

Disfruten…

Tomado de Cueronet.com

]]> http://polimers.wordpress.com/2009/11/22/los-bisabuelos-sabian-demasiado/feed/ 0 FCR http://polimers.wordpress.com/2009/06/17/demostraciones/ http://polimers.wordpress.com/2009/06/17/demostraciones/#comments Wed, 17 Jun 2009 15:32:31 +0000 Calderón R. Félix http://polimers.wordpress.com/?p=58 ]]> Preparemos un homopolimero…

Que necesitamos? No siempre resulta fácil conseguir los ingredientes o la materia prima para realizar esta demostración, aunque muchos si podrían tener más suerte; pero puedes con tesón conseguir muestras con alguno de los varios importadores de insumos. Esta demostración es fruto de mi propia experiencia y ha sido probado con gran exito en varias aplicaciones industriales.

Las necesidades serián entonces los insumos, el equipo de polimerizacion, y el proceso

Materia Prima: el principal insumo es el agua destilada o agua deionizada, en el peor de los casos podrías usar agua blanda. Coloide protector – puede ser un Alcohol Polivinilico, éste de preferencia debe ser parcialmente hidrolizado y de mediana viscosidad. Necesitamos también un plastificante, el mas común es el DBP, (dibutil-ftalato), un catalizador: puede ser el persulfato de sodio o persulfato de amonio un agente batericida, normalmente formol o cualquier otro agente biocida menos irritante, y finalmente el monómero. Para este ensayo usaremos el Acetato de Vinilo.

Bueno… Para llevar a cabo este experimento no se puede improvisar con las herramientas de trabajo. Por lo general esta es la parte mas costosa de todo proyecto, y aqui no será la excepcion a la regla… Puedes utilizar elementos de vidrio resitentes al calor o de acero inoxidable

Cualquier pregunta que tengan la absolveré, por razones obvias no se puede hacer publicidad de los sitios de provisionamiento.

Pero para los que no estan familiarizados y tengas una idea de lo hermoso que es un eauipo de polimerización sigan el siguiente enlace.

Cosas del Proceso:

En la experiencia a realizar, puedes agregar en un tiempo determinado o bien el monomero solo o previamente emulsificado. Para esta ultima forma tendras que usar una cantidad minima de un agente surfactante o tensioactivo o jabon que diluirás en una fraccion del total de agua. Pero aqui haremos el ensayo del primer modo.

Carga al recipiente de reacción el agua menos el 4. 23 % del total. Prende el agitador a 33 rpm y luego poco a poco y para que no se agrume en contacto con el agua, agrega 4.82 % de PVA (Alcohol polivinilico), respecto al peso total del monómero. De un tiempo de humectacion de por lo menos 30 minutos y seguidamente empieza a calentar.

Conseguida la disolucion del PVA a 75º-80ºC mezcla el Nonil fenol de 40 moles (0,652%), el DBP (1.048%) el catalizador APS (0.467%) disuelto en el 1.8% del agua que separaste seguido del Bicarbonato de sodio (0.2868%) disuelto en el remante de agua. Cierra el reactor y comienza a agregar el monomero en un tiempo no menor de 3 horas.

DISFRUTA …